Dans l'atelier de Valle Salimbene : pourquoi nous construisons en interne chaque groupe de la ligne

Là où naît une ligne

Nos lignes pour l'hygiène absorbante naissent à Valle Salimbene, dans la province de Pavie. Conception, usinage, assemblage et essais se déroulent sous le même toit. Dans le premier épisode de cette série, nous avons dit que le Made in Italy doit être expliqué. Cette fois, nous entrons dans l'atelier pour voir de près comment une ligne prend forme.

Les groupes principaux

Certaines technologies sont les plus connues : hammer mill pour le défibrage de la cellulose, doseurs SAP, filtres rotatifs pour la gestion de l'air et des poussières, applicateurs hot melt et stacker en fin de ligne. Elles influent directement sur la qualité du matelas absorbant, sur la consommation des matières premières les plus coûteuses et sur la continuité de marche. Nous les concevons et les construisons nous-mêmes.

Les « petits » groupes qui font la différence

Une ligne n'est pourtant pas faite que de groupes principaux. La précision du produit fini dépend de dizaines de groupes moins visibles.

Roues de rotation sur les lignes Baby Pants et Adult Pants : elles font pivoter le produit et le ramènent au bon pas à pleine vitesse. Le moindre jeu suffit pour obtenir des produits hors repérage.

Groupes de coupe, de la découpe en forme à la coupe finale : la qualité de la coupe dépend de l'usinage des couteaux, contre-couteaux et supports.

Groupes d'application des élastiques : la tension doit rester constante, pièce après pièce.

Plieurs et groupes de transport : ils accompagnent le produit jusqu'au stacker.

Ces groupes aussi, nous les usinons dans notre atelier, avec les mêmes tolérances et le même soin que les groupes principaux.

Concevoir et usiner à quelques mètres de distance

Moteurs, variateurs, roulements et composants électroniques sont choisis auprès de fournisseurs spécialisés. Tout ce qui relève de la mécanique de ligne, en revanche, nous le concevons et l'usinons nous-mêmes. Le bureau d'études et l'atelier sont à quelques mètres l'un de l'autre : le cycle entre plan, pièce et vérification est donc court. Si un détail ne convainc pas, nous le corrigeons tout de suite, à l'atelier. L'expérience accumulée sur plus de 100 lignes installées dans une trentaine de pays reste entre les mains des personnes qui conçoivent et construisent chaque jour.

L'essai comme vérification, pas comme record

Chaque ligne est assemblée et testée par nos soins avant l'expédition. L'essai ne sert pas à établir un record de vitesse. Il sert à confirmer les vitesses que nous déclarons en production continue : 600/800 ppm pour Baby Diaper et Baby Pants, 200/300 ppm pour Adult Diaper et Adult Pants, 300 ppm pour Underpad, 1200 ppm pour Light Inco, jusqu'à 1500 ppm pour Lady Care. Nous connaissons chaque groupe, nous savons donc comment il se comporte à ces cadences.

Ce que cela signifie pour le producteur

Pour le client, cela se traduit par trois choses.

Un interlocuteur qui connaît chaque groupe mécanique de sa ligne.

Des pièces détachées fabriquées par ceux qui les ont dessinées : qu'il s'agisse d'une roue de rotation ou d'un couteau, y compris pour des usines loin de l'Europe.

Des revamping plus simples : mettre à jour un doseur ou adapter un groupe de coupe à un nouveau format est plus facile quand on part du projet d'origine.

Nous sommes une entreprise familiale, et l'atelier est le cœur de ce que nous faisons. C'est là qu'une ligne devient fiable, bien avant d'arriver dans l'usine du client.